發(fā)夾和定子的數(shù)字化自動(dòng)檢測(cè)

蔡司 ScanBox 能夠在新能源汽車生產(chǎn)中快速精確地檢測(cè)發(fā)夾及定子并將檢測(cè)結(jié)果進(jìn)行數(shù)字化處理。無(wú)論是包括發(fā)夾在內(nèi)的完整定子還是單個(gè)或多個(gè)發(fā)夾都可以在短時(shí)間內(nèi)實(shí)現(xiàn)全自動(dòng)檢測(cè)。捕獲的 3D 測(cè)量數(shù)據(jù)在 ZEISS Quality Suite 這一功能強(qiáng)大的檢測(cè)軟件中進(jìn)行可視化處理，并進(jìn)行相關(guān)分析。

光學(xué) 3D 測(cè)量技術(shù)：快速、精確和可重復(fù)的測(cè)量結(jié)果

蔡司 ATOS Q 測(cè)頭裝載在蔡司 ScanBox 自動(dòng)化集成設(shè)備中。能夠在短時(shí)間內(nèi)，捕獲高精度的詳細(xì)的質(zhì)量信息，為評(píng)估這些信息創(chuàng)造了可靠的基礎(chǔ)。ATOS Q 使用非接觸式條紋投影，即使對(duì)難以使用接觸式檢測(cè)結(jié)構(gòu)，也可以詳細(xì)且可重復(fù)地采集測(cè)量點(diǎn)。

表面整體直接數(shù)字化

用于 eMotors 的蔡司 ScanBox 專為單個(gè)或多個(gè)發(fā)夾以及完整定子的全表面自動(dòng)掃描而開(kāi)發(fā)，無(wú)需預(yù)先進(jìn)行表面處理。

數(shù)字幾何孿生

軟件能根據(jù)全域 3D 坐標(biāo)生成完整的數(shù)字幾何孿生。與 CAD 模型相比，這樣能夠快速且可重復(fù)地識(shí)別組件幾何形狀中的偏差和缺陷。

操作簡(jiǎn)單

通過(guò)軟件中的用戶友好界面——Kiosk 界面，對(duì)用于 eMotors 的蔡司 ScanBox 進(jìn)行編程和控制。插入元件，選擇測(cè)量程序，按下開(kāi)始鍵。

適用于整個(gè)工作流程的多合一軟件

ZEISS ScanBox for eMotors 通過(guò) ZEISS Quality Suite 中的檢測(cè)軟件進(jìn)行操作：從數(shù)據(jù)采集到檢測(cè)和報(bào)告。測(cè)量工作流程包括簡(jiǎn)單和復(fù)雜的檢測(cè)任務(wù)——從單個(gè)測(cè)量到批量生產(chǎn)中的監(jiān)控。測(cè)量和檢查序列可以通過(guò)直觀的用戶界面、Kiosk 界面和虛擬測(cè)量室 (VMR) 執(zhí)行。發(fā)夾質(zhì)量控制的典型分析是形狀、角度和位置公差以及彎曲點(diǎn)、半徑和腿長(zhǎng)。

虛擬測(cè)量室

虛擬測(cè)量室 (VMR) 在 ZEISS Quality Suite 中打開(kāi)。它包含用于 eMotors 的真實(shí) ZEISS ScanBox 的功能圖像以及機(jī)器人編程，包括機(jī)器人路徑的運(yùn)動(dòng)學(xué)。智能示教功能用于定義要測(cè)試的傳感器位置，然后由軟件自動(dòng)評(píng)估和優(yōu)化。然后就可以自動(dòng)根據(jù)測(cè)量計(jì)劃中包含的所有位置與之前導(dǎo)入的 CAD 數(shù)據(jù)或之前離線創(chuàng)建的參考模型進(jìn)行比較。

定子和發(fā)夾的檢查

一旦創(chuàng)建了數(shù)字幾何孿生，就可以將實(shí)際數(shù)據(jù)與 CAD 模型中的標(biāo)稱數(shù)據(jù)進(jìn)行比較。為此，兩個(gè)數(shù)據(jù)集相互對(duì)齊，例如通過(guò)金屬板包的內(nèi)圓柱、面、槽口或連接孔。表面比較可用于檢查各種質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。定子的檢查包括檢查繞組保持架或連接點(diǎn)的裂紋、變形、撓度、位移和內(nèi)筒的圓度，而發(fā)夾檢查的重點(diǎn)是檢查發(fā)夾端部的變形或彎曲和折疊過(guò)程。

趨勢(shì)分析

使用自動(dòng)趨勢(shì)分析，可以在檢測(cè)初期識(shí)別與理想模型的偏差。通過(guò)連續(xù)測(cè)量可以快速檢測(cè)到先前生產(chǎn)步驟的變化?？梢詮闹械贸鲂枰{(diào)整的地方，并在之前的生產(chǎn)步驟中實(shí)施。

數(shù)字裝配

電動(dòng)機(jī)中的定子和轉(zhuǎn)子必須彼此精確對(duì)齊。這可以通過(guò)使用數(shù)字裝配來(lái)提前模擬和檢查，這樣可以評(píng)估組件的擬合精度。